Produkowanie

Polietylen o wysokiej gęstości i niskim ciśnieniu, poliamid najważniejszych firm europejskich jest surowcem dla produkowania kanister. Kharkov Himprom Ltd. produkuje kanistry za pomocą metody ekstruzyjno-wywiewnego formowania przy użyciu sprzętu i technologii niemieckiej kompanii Uniloy Milacron, która jest uznanym liderem światowym w sferze produkowania sprzętu dla produkowania tary polimerowej. Środki korkujące, różne wyroby zestawowe są produkowane w sposób odlewu o wysokim ciśnieniu przy użyciu sprzętu niemieckiej kompanii Krauss-Maffei.

Nasze przedsiębiorstwo jest jedyne w WPN, produkujące wielowarstwowe kanistry COEX, które są produkowane za pomocą coekstruzyjnej technologii. Mocna warstwa wewnętrzna tych kanister jest produkowana z poliamidu, co umożliwia otrzymanie tary z polepszonymi barierowymi, mocnymi, eksploatacyjnymi charakterystykami.

Możliwości produkcyjne naszej kompanii i wysoka fachowość specjalistów umożliwiają produkować produkcję szerokiego asortymentu i różnego przeznaczenia, która może zadowolnić zapotrebowania nawet samych wymagających klientów. Wszystkie wyroby są produkowane zgodnie z ТU U25.2-33120146-001:2005, certyfikowana odpowiednio do ukraińskiego ustawodawstwami i posiada:

Certyfikat, który świadczy o tym, że produkcja odpowiada standardowi międzybarodowemu ISO 9001:2015;
Certyfikat międzynarodowy świadczący o tym, że produkcja odpowiada wymaganiom ONZ dotyczącym transportowania niebezpiecznych ładunków;
Sanitaryjno-higijeniczny certyfikat dla opakowania produktów żywnościowych.

Dla produkowania pustych i pełnych wyrobów z termoplastów 0 kanister, beczek, zabawek, butelek, pojemników i t.p. – największe rozprzestrzenienie ma metoda wywiewnego formowania. Sposób produkowania wyrobów ma dwa etapy: najpierw się otrzymuje rurowy wzorzec w temperaturze niższej, niż temperatura topienia, którż potem napełniają gęstym powietrzem.

W odróżnieniu od większości metod otrzymania wyrobów plastmasowych, gdzie odbywa się formowanie ze stopu, na podstawie tej technologii jest stosowanie nie tylko plastycznej, ale i przeważnie bardzo elastycznej deformacjik ,która jest wyłącznie w polimerach i jest wynikiem przejścia zwiniętych w kłębek albo zebranych w paczki makromolekuł do otrzymania pod wpływem sił mechanicznych formy podłużnej.

Roztopiony i homogenizowany w ekstruderze materiał wychodzi z głowicy do dołu w postaci rurowego półfabrykatu, który trafia do otwartego w tym momencie kształtownika. Następnie, jak długość półfabrykatu osiągnie niezbędne rozmiary, półformy zostaną zamknięte, zaciskając za pomocą swoich płyt dolną i górną krawędzi półfabrykatu.W tej sytuacji odbywa się połączenie dolnego końca półfabrykatu i ukształtowanie się otworu na jego końcu górnym. Po połączeniu formy, wlewano za pomocą dornu albo sutku dodawano sprężone powietrze, w wyniku czego miękki materiał mufy nabywa konfigurację wewnętrznej jamy kształtownika. W wyniku kontaktu z zimnymi ściankami kształtownika polimer robi się twardy; następnie kształtownik otwiera się, gotowy wyrób wyciągano i skierowywano na ostateczną obróbkę (usunięcie przypływów, usunięcie grat i t.p.) Produkowanie pustych wyrobów odbywa się za pomocą specjalnych agregatów, wyposażonych w (pomimo ekstrudera) mechanizmy przemieszczenia, rozłączenia i połaczenia kształtowników z hydraulicznym albo pneumatycznym napędem. Z powodu tego, że proces dzieli się na dwa nierówne pod względem czasu etapy: krótki etap otrzymania półfabrykatu i długi – formowanie i chłodzenie wyrobu, to dla podwyższenia liczby produkcji większość agregatów wykonywano albo wielopozycyjnymi z kilkoma kształtownikami, albo, szczególnie przy produkowaniu wyrobów o niedużej objętości, - dodawano dwóch- i więcej kanalną kształtującą głowicą. Nieraz z kilkoma munsztukami na każdym z kanałów. W pierwszym przypadku procesy otrzymania półfabrykatu i ukształtowania wyrobu są rozłączne i odbywają się w jeden sposób, ale w różnych pozycjach agregatu; w drugim – materiał z ekstruderu nadchodzi periodycznie do jednego albo do grupy połączonych równolegle mundsztuków, przez które półfabrykaty trafiają do kształtownika. Podczas kształtowania i chłodzenia gotowych wyrobów w tej formie do pozostałych nadchodzą półfabrykaty, uruchamia się proces kształtowania i t.d. W związku z tym specjalny kran, połaczony z napędem półkształtowników, podaje strumień roztopu kolejno do każdego z kanałów, prowadzących do kształtującej głowicy. Dla normalnej pracy agregatu prędkość wyciągania wszystkich półfabrykatów ma być jednakową, ponieważ połączenie wszystkich form odbywa się równocześnie.

Więc proces technologiczny otrzymania wyrobów za pomocą metody ekstruzyjno-wywiewnego formowania ma następujące operacje:
homogenizacja roztopu i wyciąganie półfabrykatu mufy;
puchnięcie półfabrykatu w kształtowniku i formowanie wyrobu;
chłodzenie wyrobu i usunięcie go z formy;
ostateczna obróbka gotowych wyrobów.

Przy dokonaniu poprawnego wyboru konstrukcji ekstruzyjnego agregatu on zabezpiecza niezbędną jakość roztopu polimeru (temperatura, homogenizacja). Stosowanie zasilacza ma tylko sprzyjać bardziej wysokiej prędkości formowania półfabrykatu o dużej masie.

Jak i w innych popularnych metodach produkowania wyrobów z plastmasy w ekstruzyjno-wywiewnym kształtowaniu są także technologie produkowania za jeden cykl wyrobów, składających się nie z jednego, a od razu z kilku polimernych materiałów.Takie technologie nazywają się coekstruzyjne i one są przeznaczone zabezpieczać otrzymywanie wielowarstwowych wywiewnych pojemników.

Zasada wywiewnej coekstruzji polega na tym, że dla przetwarzania każdego z materiałów, z których składają się ścianki wyrobu jest przewidziany oddzielny ekstruder. Każdy z ekstruderów przekazuje homogenizowany roztop do specjalnego pomieszczenia na wielowarstwowej głowicy ekstruzyjnej. W głowicy ekstruzyjnej (która jest najbardziej pod względem technologicznym skomplikowaną częścią coekstruzyjno-wywiewnego sprzętu) strumień każdego z materiałów nadchodzi do kształtownika mufy, więc następnie łączy się z innymi warstwami. W wyniku otrzymujemy z głowicy gotowy wielowarstwowy rurowy półfabrykat o elastycznym stanie, nadająca się do łączenia i wywiewania.